“襄陽智造”響當當
科技創新是中國式現代化的“核心引擎”，更是推動高質量發展的“動力源泉”。
習近平總書記關于高水平科技自立自強的重要指示，在襄陽大地激蕩回響，一批勇立潮頭的企業以創新為刃，向“卡脖子”技術發起沖鋒。
金鷹重工攻克鋼軌打磨控制系統技術壁壘，精度達±0.1mm的“鋼鐵牙醫”護航高鐵動脈；德普電氣將電池檢測效率提升6-8倍，破解新能源產業“檢測瓶頸”；漢江重工智能造橋機實現橋梁建造自動化革命，效率提升20%、人力節省40%；博亞精工以9年數字化轉型鍛造“智能工廠”，多項核心業務效率指標提升超50%；際華三五四二建成全國產化特種尼龍66生產線，打破高端纖維國際壟斷；萬洲電氣磁懸浮風機為高耗能產業注入綠色動能。
它們或是填補國內空白，或是改寫行業標準，每一次技術突破都是對“科技自立自強”的生動詮釋。
金鷹重工
自主研發鋼軌打磨車突破壁壘達國際領先
金鷹重工GMC-96x型鋼軌打磨車
6月9日，一列嶄新的GMC-96x型鋼軌打磨車停靠在金鷹重型工程機械股份有限公司(簡稱金鷹重工)余家湖基地，正在接受中國鐵路成都局集團公司用戶的驗收。
最終，經過嚴格的靜態檢查、運行測試、打磨測試，金鷹重工GMC-96x型鋼軌打磨車以優良的性能和品質，順利通過用戶驗收，即將前往用戶現場執行鋼軌打磨任務。
據悉，GMC-96x型鋼軌打磨車的成功研發，突破了國外的技術壁壘，標志著我國掌握了鋼軌打磨車打磨控制系統核心研發能力，國內打磨車裝備水平已達到國際領先。
“該車型是金鷹重工自主研發，運用于鐵路線路鋼軌打磨維護的軌道工程裝備。” 金鷹重工相關負責人告訴記者，它能利用高速旋轉的砂輪對鋼軌軌頭表面進行磨削，在預防和消除鋼軌病害，延長鋼軌壽命，保證列車運行安全方面發揮著重要作用。
值得一提的是，GMC-96x型鋼軌打磨車還搭載了金鷹重工自主化打磨控制系統，具有打磨響應快、作業效率高、速度控制準確等特點，“它針對鋼軌廓形的檢測精度小于±0.1mm，磨頭偏轉角度調整精度小于±0.5°，作業后鋼軌表面粗糙度小于10μm（微米），僅相當于頭發絲直徑的十分之一。” 金鷹重工相關負責人介紹道。
在環保和職業健康方面，GMC-96x型鋼軌打磨車搭載了集塵裝置，能夠對打磨產生的粉塵進行過濾收集，在顯著減輕了環境污染的同時，切實保障了現場作業人員的身體健康。
目前，GMC-96x型鋼軌打磨車已運用于鄭州、武漢、上海、廣州等局集團公司，持續為普速、高速鐵路安全平穩運營保駕護航。
近年來，金鷹重工堅持創新驅動發展戰略，聚焦做精軌道工程裝備主責主業，持續增強自主創新能力，緊盯鐵路施工養護難點痛點，不斷為鐵路建設施工養護提供優質裝備保障，為加快建設世界一流鐵路企業、推動中國式現代化貢獻金鷹力量。
德普電氣
電池測試效率躍升6至8倍
德普電氣生產車間里，新一代大容量動力電池測試儀器正在加緊生產
6月9日，記者從湖北德普電氣股份有限公司（簡稱德普電氣）獲悉，由其與山東大學控制科學與工程學院院長張承慧團隊共同研發的新一代大容量動力電池測試儀器項目被央視《朝聞天下》欄目報道。該項目成果成功打破行業瓶頸，不僅將動力電池測試效率提升至原有的6至8倍，更能滿足當前高壓、大容量電池的測試需求，受到業界極大關注。
“當前我國新型儲能電池、新能源汽車電池等市場需求大，技術更新快，而電池的研發迭代需要經過嚴格測試，測試的效率是影響電池升級換代的關鍵因素。”德普電氣研發部經理溫鵬告訴記者，以往光是電池循環壽命的測試就得耗時10個月，現在他們與山東大學共同研發的這項技術，通過人工智能和大數據技術采樣40天的數據就能測出電池的循環壽命。
近年來，德普電氣與山東大學建立了長期產學研合作關系，共同成立新能源與儲能控制創新研究院，攻克了電池智能精密測試與控制關鍵技術，成功研制出新一代高頻SiC大功率電池智能測試儀器，解決了電池充放電動態響應慢、測試精度低、數據真實性差等難題，關鍵技術指標已達到國際領先水平。
作為我市新能源汽車產業骨干企業，德普電氣是國家專精特新“小巨人”企業、國內首家專注于新能源汽車動力電池測試設備制造和系統集成的高新技術企業，擁有全國唯一的新能源汽車電池檢驗檢測從業人員培訓基地。
德普電氣技術總工程美紅表示，未來，德普電氣將緊緊圍繞打造全球新能源汽車與動力電池檢測技術裝備領域一流品牌的戰略目標，繼續深化產學研合作，圍繞電池研發、生產、應用、回收全生命周期，在新能源汽車、動力電池、儲能電池等領域，為客戶提供最優解決方案，不斷引領行業高質量發展，為地方經濟發展作出更大貢獻。
漢江重工
智能造橋機引領高鐵建造高效革命
中鐵十一局集團漢江重工有限公司自主研發的智能造橋機
人工節省40%、效率提升20%……6月12日，記者從中鐵十一局集團漢江重工有限公司（簡稱漢江重工）獲悉，隨著其自主研發的智能造橋機在合武高鐵上投入使用，標志著漢江重工的智能造橋機生產、研發水平達到了國內領先水平。
在合武高鐵跨滬渝蓉高速公路特大橋的施工現場，只見4臺智能造橋機如“鋼筋鐵甲”般環抱住梁體，隨著它的走動，兩頭梁體也不斷向中間延伸，它替代了傳統掛籃全靠人工手動施工的狀況，實現了自動行走、自動開合模板、自動噴淋養護等，使得施工效率和安全性大幅提升。
“傳統現澆混凝土連續梁主要是依靠掛籃設備現澆施工，存在流程復雜、安全風險大、人工作業強度高等痛點。” 漢江重工相關負責人告訴記者，從安裝掛籃、搭建模板、綁扎鋼筋到后期脫模、噴淋養護等各種程序，傳統掛籃設備都離不開人，掛籃向前移動也需要人工配合千斤頂拖拉才可以。
針對掛籃設備的痛點，漢江重工創新采用電液同步控制、新型液力錨固系統等技術，研發出智能造橋機，實現了造橋機的受力均勻、一鍵自行移動以及自動噴淋養護，并且大幅減少了人力。
“該智能造橋機主要由承重體系、模板體系、液壓系統、電器控制系統、信息化監測系統組成，是針對傳統掛籃施工研發出的新一代智能裝備。” 漢江重工相關負責人介紹，它在施工過程只需要一個操作手和若干綁扎鋼筋的工人，其他環節都不用人，按一下按鍵，三個小時就可以實現自動脫模，“以往，這個工序需要5個工人敲敲打打兩天的時間才能干完。”
值得一提的是，數字化監控平臺也讓智能造橋機造橋更安全，它不僅實現了對“人、機、料、法、環”全流程智能管控，實時反饋設備運行狀態，對施工過程中能實時監控、精準控制、及時預警，施工安全性顯著增強，“相比傳統掛籃施工方式，使用智能造橋機建造一個3米長的節段可以節省2天時間，建造一個128米長的連續梁可以節省一個多月的時間。” 漢江重工相關負責人說。
“作為漢江重工智能裝備家族的新成員，漢江重工的智能造橋機后已經入選了中國鐵建股份有限公司必采目錄。”漢江重工副總經理趙青龍說，未來，漢江重工將持續深耕橋梁施工裝備領域，以“輕量化、智能化、數字化”為導向，推動更多“四新”技術成果轉化，為高鐵建設提供更高效、更安全的裝備解決方案，助力中國高鐵向“智能建造”時代邁進。
博亞精工
“老把式”玩轉“新算法”
5月19日，走進襄陽博亞精工裝備股份有限公司（簡稱博亞精工）的精品裝備事業部生產車間，記者看到龍門柔性加工線和臥式柔性加工線正高效運轉，MES系統實時呈現生產數據、物料數據和品質統計數據。“通過數字化改造，精品裝備事業部效率至少提高了30%。”博亞精工資產管理中心總監姜建華介紹說。
博亞精工的智能化工廠
作為深耕高端精密裝備制造26年的國家級高新技術企業，博亞精工通過持續9年的數字化轉型，實現了從管理、設計到生產全鏈條智能化升級，多項核心業務效率指標提升超50%。“獲評國家級專精特新‘小巨人’企業、國家知識產權示范企業以及國家級‘綠色工廠’的‘老把式’，玩轉數字化‘新算法’后，最終把‘制造’變成了‘智造’，公司獲評湖北省‘2024年度先進級智能工廠’并繼續籌劃申報國家卓越級智能化工廠。”姜建華告訴記者。
2016年，博亞精工邁出數字化轉型第一步。為滿足上市需求，企業率先引入用友ERP-U8系統，將手工記賬轉為電子化流程。“過去做月報需要至少一周，現在都是日清日結。”姜建華回憶道：“后來更新至U9系統后，財務數據實時更新，為后續轉型奠定了基礎。”
2019年，企業引入PDM系統，設計部門迎來關鍵變革——技術人員通過標準化編碼規則，可直接調用積累數十年的圖紙數據。“設計圓盤剪產品時，過去要翻找近十年的舊圖紙收集資料，現在輸入特征編碼就能匹配相似零件設計圖。”姜建華介紹，系統內沉淀的數千組參數化模型，形成海量資源的數據庫，將產品設計效率提升一倍。
新工廠的投產成為轉型“加速器”。2022年，博亞精工投資新建高端裝備智能化工廠，MES系統覆蓋了從訂單下達到產品交付的全流程。生產主管現場演示了掃碼報工流程：工作人員完成工序后，終端自動生成電子流轉單，任務實時推送至下一環節。“過去派活需要人工通知，現在系統自動派單，工序銜接得到優化。”姜建華說，以刀箱產品為例，涉及十幾道工序的生產效率提升30%，質量保障也上了新臺階。
智能化改造的溢出效應在綠色生產領域尤為明顯。通過MES系統對設備能耗的實時監控，車間還優化了設備的運行策略。“過去設備空轉耗電是隱形成本，現在系統會自動識別閑置設備。”姜建華表示，數字化管控助力企業踐行國家級“綠色工廠”的發展理念。去年博亞精工引入的NX工藝仿真系統同樣發揮作用——技術人員輸入參數后，系統自動生成三維模型并模擬工況。“此舉不僅縮短了開發周期，還降低了材料損耗。”姜建華說。
轉型陣痛始終伴隨技術升級。人才短缺是一大挑戰，“既懂機械設計又通信息化的復合型人才仍是稀缺資源。”姜建華告訴記者，“每個公司情況不同，很難找到完全匹配的數字化轉型人才，都是公司內部培養，逐步搭建數字化人才梯隊，新系統也是我們一邊摸索學習，一邊使用。”
面向未來，博亞精工已明確數字化轉型長期戰略。除ERP、PDM、MES三大系統外，泛微OA和NXCAM數控機床編程系統等其他數字化改造系統也在逐步覆蓋企業。“未來，我們計劃推動ERP、PDM、MES等系統實現企業全覆蓋，并進一步互聯互通，構建覆蓋研發設計、智能生產、運維服務的數字生態。”姜建華表示，隨著新質生產力在車間扎根，博亞精工正以數字化為支點，掀起精密制造領域的革新浪潮。
際華三五四二
“中國智造”纖維生產線即將投產
際華三五四二紡織有限公司
在襄州區際華三五四二紡織產業園內，年產2500噸特種尼龍66長絲中試線建設現場一片繁忙——塔吊高懸運輸鋼結構件，大樓主體上懸掛著“喜封金頂”字樣，百余名工人正在緊鑼密鼓地作業，智能化紡絲車間雛形已顯。
“目前每天投入施工人員超200人，公司每周召集項目部、建設方、監理方、設備公司召開項目專題會，通過高效聯動，提高建設速度和質量。”園區項目部總監毛以軍介紹，自2024年8月項目落地以來，企業創新采用“土建+設備預埋”并行施工模式，較傳統工期縮短40%。
特種尼龍66長絲因高強度、耐低溫等特性，成為軍警防護、消防救援裝備的核心原料。該項目采用新興際華上海研究院核心技術，前期已通過系列化技術攻關，采用國產原料及設備，歷經近百次工藝驗證，成功突破熔體均勻分散、階梯控溫、多級高倍牽伸等關鍵技術，開發出連續高效穩定的紡絲生產工藝技術，達到國際領先水平。際華三五四二紡織有限公司應用該技術建設中試生產線，有望大幅提升國產高端紡織材料的競爭力，為軍工、特種防護等領域提供更優解決方案。
“生產線關鍵設備由國內知名企業定制化供應。項目試車后，纖維強度、阻燃、條干等指標有望達到國際先進水平。”毛以軍說，中試線項目聚焦攻克國產化千噸級特種尼龍66長絲成套紡絲關鍵裝備及大容量特種尼龍66連續高效穩定的紡絲生產工藝與設備協同研究等關鍵技術，實現從切片到成品長絲的全流程國產化，為國家重大戰略需求自主可控，提供穩定可靠的產業支撐。
毛以軍告訴記者，目前廠房主體工程已封頂，設備安裝單位已進場施工，水電氣安裝等工作正有序進行，與土建交叉作業，確保該項目早日進入設備聯調聯試階段。同時，為保障項目“建成即投產”，信息化建設和人才儲備也在同步謀劃推進，新招聘的40余名技術骨干將在投產前完成崗前培訓。
隨著投產節點的臨近，這條“中國智造”纖維生產線，正為我國新材料產業自主化注入強勁動能。
萬洲電氣
磁懸浮鼓風機成功應用
萬洲電氣自主研發的節能新產品——磁懸浮風機在重慶某化工廠成功應用并取得顯著節能效益
前不久，從萬洲電氣股份有限公司（簡稱萬洲電氣）傳來好消息，由其自主研發的磁懸浮鼓風機正式上市并在重慶某化工廠成功應用。
一直以來，污水處理、化工、紡織、熱電等行業的噪聲、電耗都困擾著企業的發展。萬洲電氣作為一家提供高新技術節能產品和服務的專業化節能企業，及時把握風口，深入研發磁懸浮技術的節能產品，為企業發展開辟了一條新賽道。
“我國正在大力推進綠色發展，節能減排是大勢所趨，相關產業大有可為。”萬洲電氣董事長、總經理趙世運告訴記者，磁懸浮技術的特點是高效節能、無接觸摩擦、體積小、低噪音、基本免維護，應用這一技術的動力節能裝備具有廣闊的發展前景，“經過近兩年的潛心研發，我們的磁懸浮鼓風機正式面市。”
萬洲電氣副總工程師付學強告訴記者，作為一款高效綠色節能環保新產品，他們研發的磁懸浮鼓風機通過采用主動磁懸浮、三元流葉輪、高速永磁同步電機、高效變頻器、智能化監測控制等技術，有效解決了傳統鼓風機耗能高、噪聲大、效率低等問題，可廣泛應用于污水處理、化工、紡織、熱電、造紙、食品等行業，具有無接觸磨損、無須潤滑、無油污染、免維護的特點，技術含量處于國內同行業領先水平。
“我們使用了萬洲電氣生產的磁懸浮鼓風機，已連續無故障試用了一段時間，實現了穩定、免維護運行。與傳統風機相比，萬洲電氣磁懸浮風機的節電率達到了50%。”重慶某化工廠相關負責人介紹道，除了節電、運行可靠外，萬洲電氣磁懸浮鼓風機的噪聲低，大大改善了生產環境，為工人們創造了良好的工作環境。
目前，萬洲電氣還在不斷深耕系統節能技術領域，不僅在磁懸浮鼓風機上繼續加大研發力度，其自主研發的WOES智能優化節能系統也已在多個行業領域得到推廣運用。
從軌道交通到新能源，從橋梁建造到智能制造，襄陽企業正以硬核科技實力，勾勒高質量發展的嶄新圖景。
這不僅是企業自身的跨越，更是對國家戰略的堅定踐行。
讓我們共同見證這些創新先鋒的奮進足跡，期待更多“襄陽智造”為中國式現代化注入磅礴動能！
